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冷却辊轮的制造工艺发展现状

2020-07-25 09:04:19

冷轧辊生产制造加工工艺可分成三个环节:一阶段是1940~1960年,那时候锻钢轧辊要用做冷轧工作中辊,用中频炉冶炼厂,不经过真空泵除气。那时候的总体目标是辊身强度匀称,在轧辊生产制造全过程中合应用全过程中不产生毁灭性破裂。轧辊钢的Cr成分仅为1.5%~2.0%,第二阶段为1960~1970年,在此期间逐渐用电渣重熔法生产高质量的冷轧辊,杂质等级大幅提高,轧辊质量显着提高。在此期间,采用真空泵除气法冶炼厂轧辊用钢的加工技术发生,采用无损检测法检查轧辊,大幅减少断辊和脱落安全事故,在含有2.5%~3.0%Cr的冷轧作业中合理的淬火层深度为15.8~19mm。第三阶段是1980~1991年,挤压机改善,对冷轧薄板品质规定提升,因此加热辊轮厂家对轧辊品质规定提升,这时轧辊应用管理能力也在提升,大大减少了轧辊的脱落。

冷却辊

二十世纪七十年代,在轧辊生产技术中发生了电磁感应加热及其冷暴力技术性,促使轧辊淬硬层深层从之前不上11mm提升到15mm上下。历经热处理淬火的冷轧辊,表层淬硬层造成残留压地应力,心部造成残留拉应力。因为电磁感应加热限于表面一定深层内,轧辊內部溫度仍较低,因此热处理后所造成的内应力较总体热处理的内应力小,轧辊无须再钻管理中心孔。因为热处理淬火的诸多优势,促使它快速变成冷轧辊生产制造的流行技术性。

冷轧辊在工作中全过程时要承担非常大的冷轧地应力,再加上轧件的焊接、参杂、边裂等难题,非常容易造成 一瞬间高溫,使工作中辊遭受明显热冲击性,导致裂痕、粘辊、脱落乃至损毁。因而,冷轧辊要有抵御因应力、扭曲地应力、剪应力造成的裂开和脱落的工作能力,另外还要有高的耐磨性能、高的触碰疲劳、高的冲击韧性和热冲击性抗压强度等。因此如何提高轧辊的使用期限,一直是轧辊加工制造业遭遇的重大问题。

世界各国冷轧工作中辊子一般应用的材料有GCr15、9Cr2、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A及其Cr5系列等。为了提高硬化层的深度和接触疲劳的寿命,减少硬化层的延展性和超温敏感性,并且为了实现轧制品冷轧作业中辊的物理性能和性能指标的进一步规定,从80年代中后期开始,海外辊制造商对5%Cr冷轧辊进行成分的优化作业加上0.1%上下Ti的5%Cr钢轧辊中,Ti以CN化学物质(TiCN)微细方式在基材中进行析出,历经磨擦耗损后TiCN掉下来,在轧辊表层产生刮痕,使适当的粗度再造。在镀锡板挤压机的操作过程中,合理运用表面粗糙度减少小的优势,从冷轧前期就可完成髙速冷轧。

现阶段,冷轧辊原材料仍在持续的往前发展趋势,一部分专家教授觉得,冷轧辊应当朝高铬方位发展趋势,乃至弹簧钢、半弹簧钢。由于铬成分的提升,淬硬层深层提升,并且原材料中渗碳体种类能够所有转换为M23C7型,其象征性我国关键为英、美、日本等;也有一部分专家教授坚持不懈低铬辊、坚持不懈二次热处理,原因是当轧辊表层发生微裂痕时,如不立即去除,伴随着冷轧的开展,微裂痕会另外顺着轴向和轴向渐渐地拓展,从而产生脱落,比较严重时轴向拓展的深层一般到淬硬层深层部位。假如淬硬层很深,热处理时在內部发生裂痕的概率就提升,那样产生脱落将立即导致损毁,损害很大。


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